在科技水平日新月異的今天，傳統工業生產線如何運用現代科技手段提升管理水平，實現節能增效?近期，陜鋼集團龍鋼公司軋鋼廠一線技術人員以“系統成本再降100元”為出發點，從能源消耗著手，運用技術節能等手段，降低煤氣消耗量，為“節能增效軋制”再添動力。
小改造，突破瓶頸增效益
孔板流量計是測量煤氣流量的關鍵設備，棒材三線加熱爐區域共三臺流量計，使用中發現加熱爐三段煤氣流量總和與總管流量相差太大，操作人員無法確定煤氣流量參數，煤氣瞬時流量無法得到有效調節，造成煤氣浪費。經技術人員現場觀察，發現加熱爐三段流量計測量孔板被煤氣嚴重腐蝕，孔板兩邊管道內部堆積了大量的鐵銹灰塵等雜質，導致測量精度下降。
經技術人員查閱資料，現場討論，決定將孔板從標準孔板改為圓缺孔板，并將原鑄鐵材質更換為不銹鋼材質，從而增加了流量計的耐腐蝕性、穩定性以及加熱爐煤氣流量的準確性，有助于提高煤氣利用率，減少不必要的煤氣損耗。
改造實施后，流量計準確率得到大幅提高，為操作人員提供可靠的數據支撐，經測算此舉不僅可節約備件費用3萬余元，同時因顯示準確，操作可精準判斷，煤氣用量較改造前降低0.5立方米每噸,年可節約煤氣成本6萬余元。
新發明，節能增效再發力
原高線加熱爐鋼坯在監控畫面中只顯示進料和空步，無法區分物料是熱坯還是冷坯。操作人員無法直觀進行控溫，只能靠爐膛整體溫度進行加熱，易導致煤氣消耗加大，造成爐體氧化燒損等問題。
針對這一問題，技術人員根據工藝要求對爐內顯示畫面進行改進，將不同狀態的鋼坯用不同顏色標記出來，用紫色、綠色分別標記熱坯、冷坯，空步和標識位用紅色表示，并跟隨生產動態移動。這樣可直觀地顯示爐內物料狀態，有利于操作人員判斷，隨時調火控溫，保證每根鋼坯都加熱到位，從而減少煤氣空耗和氧化燒損。
此方法實施后，經測試評估，高線煤氣較改造前降低1.02立方米每噸,氧化燒損降低了0.01%,年可節約費用15萬余元。
